롤 포밍 머신의 일반 소개

클러스터 롤 세트

프로세스

롤 성형은 제조 공정 중 가장 간단한 공정 중 하나입니다. 일반적으로 1인치(2.5cm)에서 20인치(51cm) 사이의 큰 판금 코일로 시작됩니다. 너비는 0.10mm(0.004인치), 두께는 3.2mm(0.125인치)이며 언코일러에 지지됩니다. 스트립은 재료가 원하는 모양에 도달할 때까지 굽힘을 형성하는 밀의 롤을 통과할 때 재료를 적절하게 정렬하기 위해 입구 가이드를 통해 공급됩니다. 롤 세트는 일반적으로 스탠드로 지지되는 한 쌍의 수평 평행 샤프트에 서로 겹쳐서 장착됩니다. 측면 롤과 클러스터 롤을 사용하여 정밀도와 유연성을 높이고 재료에 가해지는 응력을 제한할 수도 있습니다. 성형된 스트립은 롤 성형 밀 앞, 밀 사이 또는 롤 성형 라인 끝 부분의 길이로 절단될 수 있습니다.

기하학적 가능성

기하학적 가능성은 매우 넓을 수 있으며 단면이 균일하다면 밀폐된 모양도 포함될 수 있습니다. 일반적인 시트 두께는 0.004인치(0.10mm)~0.125인치(3.2mm) 범위이지만 이를 초과할 수도 있습니다. 길이는 롤링 공정에 거의 영향을 받지 않습니다. 부품 너비는 일반적으로 1인치(2.5cm) 이상이지만 20인치(51cm)를 초과할 수도 있습니다. 주요 제한 사항은 프로필 깊이로, 깊이에 따라 증가하는 표면 속도 차이와 롤에 의해 전달되는 응력으로 인해 일반적으로 4인치(10cm) 미만으로 제한되고 6인치(15cm)를 초과하는 경우는 거의 없습니다.

공차는 일반적으로 단면 형태의 너비에 대해 ±0.015인치(0.38mm), 깊이에 대해 ±0.060인치(1.5mm) 이내로 유지될 수 있습니다. [3]

생산율

생산 속도는 재료 두께와 굽힘 반경에 따라 크게 달라집니다. 그러나 필요한 스테이션이나 단계의 수에 의해서도 영향을 받습니다. 0.7인치(18mm) 두께의 저탄소강 재료 두께의 50배인 굽힘 반경의 경우 8개 스테이션을 통해 분당 85피트(26m/분)부터 12개 스테이션을 통해 분당 55피트(17m/분) 또는 22개 스테이션을 통해 분당 50피트(15m/분)까지 다양할 수 있습니다.

하나의 제품이 형태를 갖추는 데 걸리는 시간은 간단한 함수로 나타낼 수 있습니다. t = (L n⋅d) / V, 여기서 L은 성형되는 조각의 길이, n은 성형 스탠드 수, d는 스탠드 사이의 거리, V는 롤을 통과하는 스트립의 속도입니다.

일반적으로 롤 성형 라인은 응용 분야에 따라 분당 5~500피트(1.5~152.4m/min) 이상으로 실행될 수 있습니다. 어떤 경우에는 펀칭이나 컷오프 적용이 제한 요인이 됩니다.

기타 고려사항

제조를 다룰 때 고려해야 할 사항으로는 윤활, 공정이 재료 특성에 미치는 영향, 비용, 안전 등이 있습니다.

윤활은 롤 다이와 작업물 표면 사이에 필수적인 장벽을 제공합니다. 이는 도구 마모를 줄이고 작업이 더 빠르게 진행되도록 돕습니다. 이 표에는 다양한 종류의 윤활제, 용도, 윤활제를 사용하는 이상적인 금속이 나와 있습니다.

재료의 특성에 대한 공정의 영향은 최소화됩니다.[ 설명이 필요함 ] 물리적, 화학적 특성은 사실상 변하지 않지만 가공 경화가 발생할 수 있습니다. 미세 균열 , 또는 재료의 기계적 특성을 논의할 때 굽힘 부분이 얇아지는 현상이 발생합니다.

롤 성형 비용은 상대적으로 낮습니다. 프로세스 비용을 계산할 때는 설정 시간, 장비 및 도구 비용, 로드/언로드 시간, 직접 노동률, 간접비, 장비 및 툴링 상환액 등을 고려해야 합니다.

이 과정에서 안전도 약간의 문제가 됩니다. 고려해야 할 주요 위험은 움직이는 작업물(분당 최대 800피트(240m/min)), 고압 롤 또는 날카롭고 절단된 금속 모서리를 다루는 것입니다